Выношу на Ваш суд самодельную ленточную струбцину. Так сложилось, что при изготовлении подарка жене ко дню рождения возникла необходимость склеить рамочную конструкцию. Не найдя под рукой подходящих вариантов было решено сделать ленточную струбцину (может как еще называется), т. к. купить возможности нет (видел их только на картинках).

Для изготовления использовал лист дюрали толщиной 2,2мм, обрезки бронзы, втулки, гвозди (вместо заклепок) и еще разную мелочевку.

Уголки между собой соединены на 3 оси, на среднюю одета втулка. Подошвы изготовлены из пластика (неопознанного) толщиной 10мм с выборкой четверти. Через каждую подошву сделаны сверления и в них вставлены по 2 заклепки. Пассивные углы не представляют большого интереса, поэтому приведу фото угла с натяжным винтом.

Но больше всего самому понравилась идея изготовления ручки. Для нее использовал обрезок армированной полипропиленовой трубы диаметром 25мм, увеличенную шайбу 8мм и колпачок от здорового трубчатого предохранителя на 16А.

Натяжной винт сделан из шпильки М8. С одной стороны сделана шейка и торцевое сверление с резьбой М3. Шейка вставляется в дюралевую бобышку прямоугольного сечения (только для фиксации оси от наклона). На шпильку накручена круглая упорная гайка и зафиксирована шплинтом. Гайка имеет проточки под квадрат для установки ручки. Ручка свободно одета и затянута гайкой.

В конечном итоге получилось вот такое…

Пинайте, критикуйте (с).
А может кому и сгодится.

Сразу хочу уточнить, что это не полноценная дверь, а всего лишь дверная накладка на металлическую дверь, толщиной 20мм. Но это не столь важно, так как основное внимание хочу уделить изготовлению криволинейной раскладки, а не дверного полотна.

Если я повторяюсь, и эта тема уже была раскрыта или это азбука, то прошу прощения, за то, что отвлек Ваше внимание. Итак, в первую очередь, изготавливаем шаблоны из 7мм. МДФ. Шаблонов будет четыре.

Первый, для изогнутой раскладки, второй – для изогнутой детали двери, третий – для радиусной раскладки, последний – для радиусной детали двери.

Первым изготавливается шаблон изогнутой раскладки. Он определяется рисунком двери и повторяет линию передней (лицевой) части раскладки. Шаблон симметричный, поэтому сначала изготавливается «мастер» – шаблон (1/2 основного) и уже по нему, с переворотом, изготавливается основной шаблон, чем достигается его полная симметричность.

Шаблон детали дверного полотна отличается от шаблона раскладки на 15мм. (в моем случае), но так как простое смещение шаблона будет неправильным, поступаем так – делаем копию шаблона раскладки, откладываем рейсму(а?)сом 15мм и выпиливаем. Раскладка будет иметь «носик», т.е. будет перекрывать часть детали двери, поэтому скрупулезная точность при изготовлении шаблона детали двери не обязательна.

Шаблон для радиусной раскладки представляет собой круг радиусом 75мм.
Шаблон для радиусной детали двери – прямоугольник с закругленным R-60 краем.

Все – таки, вкратце остановлюсь на изготовлении дверной обвязки. Обвязка собирается на прямую сборочную фрезу «шип-паз». Детали предварительно торцуются на необходимую длину, на горизонтальных деталях прогоняется шип, на стойках – паз. (Паз гоняли ручником т.к. Столы в это время были заняты, а так, в общем-то, все можно было делать на столе)

Детали двери вырезаются лобзиком по шаблонам с припуском 2-3мм под обработку. Далее обрабатываются кромочной фрезой по шаблонам.

Готовые детали обвязки собираются в ваймах на клей.

Заготовки «ушей» так же обрабатываются кромочной фрезой, нарезаются на торцовке и подклеиваются к каркасу двери на клей.

Филенки клеились в ваймах и прогонялись фигирейной фрезой.

Переходим к изготовлению раскладки. Раскладка на данную дверь будет трех видов: 1.Прямая 2.Изогнутая (внутренняя и наружная) 3.Радиусная.
Изготовление прямой раскладки
Изготовление прямой раскладки сложностей не вызывает, укажу лишь то, что она изготавливалась на столе с применением тех же фрез, что использовались при изготовлении криволинейной раскладки.

Сама технология будет понятна из дальнейшего повествования.

Изготовление изогнутой раскладки.
Лобзиком, с припуском 2-3 миллиметра выпиливаем заготовки и обгоняем кромочной фрезой по шаблону.
На одной заготовке у нас получается верхняя и нижняя части изогнутой раскладки.

Не снимая шаблон, на втором столе, заготовка обрабатывается кромочной калевочной фрезой (далее – «калевка»).

Следующий этап – прохождение кромочной калевочной фрезой («радиус») для получения полного радиуса («горошины»). На необходимом расстоянии, ставится упор. На упоре, соосно центру фрезы, ставится метка и деталь прогоняется с таким условием, чтобы касание заготовки было всегда напротив метки. Еще, желательно стараться соблюдать перпендикулярность заготовки метке.

В результате получилась заготовка, с готовой лицевой (наружной) частью раскладки.

При помощи следующей операции мы делаем четверть и, одновременно, отрезаем раскладку от заготовки.
Устанавливаем на фрезер пазовую прямую фрезу, Настраиваем упор (в этом примере, чтобы оставалось 15мм на раскладке), и проходим заготовку. В данном случае, отрезка производилась за два прохода, сначала 8мм, затем, оставшиеся 2мм.

Хотел заострить внимание на том, что при прогоне радиуса и отрезке фреза работает по движению заготовки, а не навстречу, тем самым, исключая сколы и задиры. А так как фреза работает обеими сторонами, заготовку никуда не тянет, достаточно придавать ей поступательное движение, ну, и к шаблону прижимать, конечно! При работе таким способом, на стадии изготовления шаблона, необходимо учесть, чтобы ширина заготовки обеспечивала работу фрезы обеими краями на всей протяженности реза, иначе, при выходе обратной стороны фрезы из массива, деталь может подхватить и рвануть вперед, что, сами понимаете, – не гуд!

Переходим к изготовлению радиусной раскладки.
Эта раскладка будет представлять собой кольца с профилем. Нарезаем круги диаметром 150 миллиметров с припуском, обрезаем кромочной фрезой.

Обрабатываем заготовку «калевкой». На шаблоне ставим для удобства метку. Так как фреза работает снизу (ее не видно), метка помогает заводить и выводить заготовку в одном и том же месте, дабы избежать подрывов.

Далее проходим «радиусом» для получения «горошины». Заготовка заводилась по правому упору до полукруглого упора и вращалась против часовой стрелки.

Последний этап – отрезание раскладки от заготовки.

В результате трудов получился вот такой комплект раскладок.

Дабы не искать углы опытным путем, был начерчен чертеж в AutoCAD и получены необходимые цифры.

Для запиловки раскладки тоже пришлось изготовить парочку шаблонов – приспособ. Один, для запиливания изогнутой раскладки, второй, – для радиусной.

Запиловка производилась по полученным в AutoCAD углам и размерам, с проверкой на обвязке, конечно.

К сожалению, упустил при фотографировании запиловку выгнутой раскладки. Она запиливается аналогично вогнутой, с той лишь разницей, что прижимается к шаблону только прямыми частями, а выгнутая часть смотрит наружу.

Запиленная раскладка шлифуется и устанавливается на дверную обвязку, на клей и шпильки.

Вот, собственно и все, дверь готова к покраске.

А это уже готовая накладка после покраски.

Продолжение следует…….

Мне понадобилось сделать овальною столешницу. Где-то я натыкался на приспособление от CMT, потом решил сделать самодельную, посчитав, что на один раз она мне не окупится. У меня в итоге получилось две(!) приспособы.  Габаритная маленькие элипсы не может сделать. упирается в основание пяткой фрезера.  Вот моя маленькая.  Элипс до 600мм большим радиусом и 520меньшим. Минимально – 310 и 230мм. Извините за плохое качество фото. Подготовлю отчет по всем приспособам с нормальными фото и видео. Это еще не совсем доделанная. Разница в радиусах 80, максимальная 120. Это на маленькой приспособе. ставишь меньше – шпонки упираются друг в друга, больше – выскакивают. Основа (на фото видно) сама элипсом. это было сделано, что бы пятка фрезера могла пройти для нужного мне размера.

Попробую пошагово описать изготовление.  Сейчас понимаю, что паз ласточкин хвост – не лучшее решение, сейчас я бы сделал т-образный, в нем легче добится точности и отсутствия люфтов. Но здесь опишу то, что уже реально сделано.

Тщательно размечаем крест под прямым углом, фрезеруем паз на глубину, чуть меньшую, чем вылет фрезы энкор 9319 (ласточкин хвост) прямой пазовой фрезой.

Сразу делать паз ласточкин хвост не рекомендую, я таким образом фрезу сломал СРАЗУ.

Отмеряем растояние от фрезы до края подошвы, и сдвигаем на это растояние упор (уровень в данном случае) . Дофрезеровываем ласточкин хвост.

Еще раз обращу внимание, лучше потратить лишние 5 минут на точную разметку, чем потом вручную дотачивать паз. Стенки паза должны быть ЧЕТКО ПАРАЛЛЕЛЬНЫ! Для точной подгонки следует сделать шлифок с углом как у фрезы, наклеить на грань наждачку, и довести вручную.

Делаем закладные шпонки.

Фрезеруем на полосе фанеры выборку.

Делаем паз.

Вырезаем подвижные упоры под штифты.

В закладные шпонки запрессовываем втулки. (очень рекомендую бронзовые направляющие клапанов 2112, сделаны точно, внутренний D7мм, внешний D15мм)

Вот что у нас получается в итоге.

Фрезеровать рекомендую в несколько проходов, увеличивая глубину, В ОДНУ СТОРОНУ. Иначе получится ступенька. В данном случае ступеньки нет.

Штатные направляющие-циркули ручных фрезеров не позволяют делать маленьких радиусов. Некоторые производители, например МЕТАБО, выпускают отдельной пренадлежностью циркули для маленьких радиусов, но стоят они довольно дорого.Пришлось делать колеса для игрушечной машины, вот я и смастерил подобный циркуль.

Его устройство хорошо видно на фотографии. А данный циркуль позваляет изготовить колесико радиусом всего 20мм.

Есть еще одна польза от данной штучки; когда приходится фрезеровать радиусы на поверхности с проблемной базой, данный циркуль выполняет роль базы для фрезера….

Циркуль сделан из толстой фонеры для жесткости конструкции, если его сделать из металла, можно уменьшить толщину, а значит увеличить вылет фрезы.

Предложено Романом  romanvrn

Наипростейшее приспособление я видел в журнале wood мастер. Там показана фрезеровка тарелки. Все гениальное просто.

Вариант предложенный Михаилом mazai

Позвольте и мне малость поделиться опытом. Тоже раньше пользовался куском фанеры, потом полосой стеклопластика и в конечном итоге сделал более-менее универсальный циркуль под 3 фрезера (Макита 3612С, фиолент и малобюджетный хламушный типа “Крафтмэн” 12мм). У всех фрезеров по штангам разные межосевые расстояния и диаметр самих штанг. Может получилось малость позорно, но времени ушло на эту приблуду около 2 часов (ну и как всегда снимал уже всем надоевшее видео ) На данный момент вместо черных винтов поставил барашки. Подошва со штифтом регулируется по высоте, чтобы скомпенсировать разную высоту от оси штанги до низа основания (болтики). При фрезеровании отверстий диаметром меньше, чем размер основания фрезера подошва опускается, чтобы она полностью прилегала к низу основания фрезера. Штифт заточен на конус, чтобы удобнее было выставлять радиус. Вот в общем и всё…

Вариант, предложенные Денисом ponza в  этой теме

Надкнулся на темку и загорелся сделать по человечески приспособу для радиусов. Распечатав фотку приспособы  Алексея Сафонова и под гиканье и улюлюканье колег по работе сделал похожую . Немного подкоректировали, до элипсов фрезером ещё недорос малость, но я работаю над этим вот что получилось

Штифт валялся в коробке со старенькими гайками и винтиками всякими, вроде от пневматики штука…там 2 или 3 вида валялись – один из них волшебным образом совпал с валяющимся в другом ящике подшипником . Чуть подправил на точиле его, по длинне и резьбу нарезал внутри

Все картинки “кликабельны”.

Глубиномер. Сделан из 8 мм фанеры. Используется для выставления вылета фрезы на фрезерном столе, а также выставления расстояния от фрезы до параллельного упора. На первом фото вид с двух сторон, на втором составные части. Ползунок имеет Т-образную форму, собран из двух слоев фанеры. На конце на клею и двух шурупах посажена текстолитовая накладка. Для фиксации ползунка в основание вделана Т-образная гайка М6, сверху она закрывается металлически кружком (чтобы болт не продавливал фанеру ползунка).

Шкала с нониусом, что позволяет выставлять и измерять глубину с точностью 0.1 мм. Технология ее изготовления следующая. В AutoCAD-е рисуются шкалы, основная и нониус. Их взаимное расположение – как на штангенциркуле в положении 0. Затем чертеж распечатывается на бумаге-самоклейке на лазерном принтере. На всякий случай я заполнил копиями весь лист и, как окаалось, не зря – часть шкал по каким-то причинам уплыла в размерах. То-ли протяжка принтера дала такой эффект, то-ли терморасширение бумаги. Но как минимум пара шкал получилась точно в размер. Далее, кусок с правильной шкалой вырезается (шкала – имеется ввиду пара из основной шкалы и нониуса), сверху наклеивается прозрачный скотч (защита от грязных пальцев, царапин и воды). После чего ползунок тщательно выставляется в 0 (т.е. на одну линию с опорами) и фиксируется болтом. Шкала аккуратно приклеивается, причем таким образом, чтобы линия, разделяющая основную шкалу и нониус, шла точно по границе ползунка. Осталось острым ножом или бритвой прорезать шкалу по этой линии и срезать излишки со стороны нониуса.

Еще вариант, предложен Кириллом Froggy правда надо сделать поправку на Канаду, где он живет в этой теме

Вот сварганил такую приспособу для измерения вылета фрезы или пильного диска в столе, или расстояния от фрезы до параллельного упора, или еще на что фантазии хватит… Дешево и сердито. На авторство не претендую, т.к. что-то такое мне вроде как смутно помнится в каком-то журнале. Но идея, как говорится, витала в воздухе. Несколько месяцев назад на распродаже купил китайский цифровой штангель за смешные деньги (кажется, $6 или около того). Помнится, все думал, ну нафига мне этот пластиковый недоинструмент, однако взял на всякий случай, пущай будет. Ну вот случай и представился…

Штангелю сделал радикальное обрезание со всех сторон, и примастрячил на фанерную рамку. На ножки подклеил брусочки для устойчивости, т.к. фанера не особо толстая. По фоткам должно быть все понятно. Приблуда удобна тем, что меряет в 3-х единицах: в мм, в десятичных дюймах, и в дюймах в виде обыкновенных дробей (fractions).

З.Ы.: добавил пару слов о назначении приспособы, чтобы понятнее было…

Вариант мой Алексей Сафонов продолжено в той же теме, начатой Иваном.

Мною был от жадности куплен глубиномер в  http://www.inpo.ru/
5693 ►Штангенглубиномер 0-200мм ШГ-200, цена деления 0.02(62312) 261.73 за шт.
брал я этот глубиномер из-за нониуса и дешевизны для самодельного измерителя высоты вылета фрезы, диска.

делалось все из оргстекла 14мм. но в принципе пойдет все. фанера, текстолит, дерево… все что есть под рукой.
итак… безжалостно обрезаем болгаркой уши на малых оборотах и дошлифовываем ей до двух парралельных плоскостей.

и пока откладываем. берем оргстекло и режем на малых оборотах полосу. (пилилось плохо, воняло и липла стружка)

я пилил по шине 55-ой пилой.
потом выставляем фрезу с парралельным упором и проходим паз (малые обороты, фрезеруется изумительно!)
вот тут бы эта приспособа и прогодилась, да вот незадача, ее и делаем.

вот так получилось, ставится внатяг заподлицо.

потом торцуем полосу. это нам дает плоскость и угол на ногах приблуды.

подклабываем снизу распечатку чертежа и размечаем фломастером

пилим лобзиком (я ставил пилку для грубого реза, обороты минимальные, но все-одно жгло, воняло и замучился пилить).
потом торцуем, прошкуриваем торцы для красоты. в штангенглубиномере я рассверлил отверстие под стопорной винт до М4 и нарезал резьбы под винт (он просто был уже), родного не хватает длинны.
в скобе из оргстекла сверлим отверстие под фиксатор штангенлубиномера, нарезаем резьбу и ставим туда винт (я срезал ножовкой кусок винта и прорезал там шлиц) и делаем отверстие под фиксатор вылета, с запасом, что б он там немного ходил. это для того, что бы можно было отрегулировать ноль. размечаем где отрезать линейку глубиномера (по ногам скобы). акуратно даем плоскость и 90гр. ставим железо глубиномера в скобу, фиксируем ноль винтом-барашком. выставляем в плоскость ногу глубиномера и ноги скобы. затягиваем винт-фиксатор тела глубиномера.
вот все это в разборе и исходный глубиномер рядом.

вот испльзование по назначению

Вариант, сделанный Алексеем МАР

Душа она барышня капризная, и кроме работы и прочих обязанностей, иногда не очень то и почетных, хочет иметь занятие для отдыха от суеты сует. Я не отрицаю, что со временем ваше хобби сможет превратится в заработок, но в подходе который я описываю тут, первоначально такой цели не ставится, поскольку “для заработка“ надо идти совсем другим путем – более быстрым и более с бОльшими тратами.
Итак, имеем некую гипотетичную возможность выделить немного времени, еще менее гипотетичную финансовую возможность и смутное желание делать что то руками… с чего начать и как быть дальше?

1. начать надо с цели. Нет, не с цели ”хочу стать столяром“, а с первой маленькой цели – ну например ”подставка под обувь в прихожку“. Очень важно чтобы цель была максимально легкой и реально достижимой. Потому как, если возжелать с первого раза сделать комод не хуже чем у парня по имени Луи какой то там, то если вы не бывший краснодеревщик потерявший всю память о своем прошлом в автокатастрофе, то спорю на пять баксов, что ничего у вас с первого раза не выйдет и вы вообще это занятие бросите с достаточно неприятными ассоциациями на некоторое время.
2. теперь мы знаем что хотим (подставка под обувь), и идем смотреть на конкурентов. Смотрим в магазинах торгующих подставками для обуви, смотрим в интернетах в разделах ”мои работы“, смотрим в каталогах дорогой или не очень дорогой мебели, смотрим в кинах и телевизорах, и даже во снах. Не забудьте посетить наверное самый насыщенный информацией о работе с деревом на русском языке ресурс http://forum.woodtools.ru/index.php . Чем больше разных изделий увидим, теми лучше. Не забываем узнавать подробности конструкции, заглядывать внутрь, сзади, смотреть как что крепится, чем покрывается и все что только можно увидеть. При внимательном рассмотрении окажется, что есть нюансы о которых вы как потребитель даже не подозревали.

Еще одним важным параметром на который обращаем внимание – цена. Цену смотрим не для практической пользу, а для самоуспокоения. Т.е. в голове включится внутренний голос, который кстати можно и транслировать на часть окружающих (но только на очень близких и осторожно), нашептывающий ”цена бежевой подставки из ДСП 2000 рублей, а я сварганю ее за 1999 рублей всех затрат, включая инструменты, но из настоящего дерева“, или ”в бутике ореховая вещица стоит 20 тысяч, а я сделаю из сосны но за 5 тыр. Спасу семейный бюджет!“. Этот внутренний голос немного лукавит, но, дает дополнительную мотивацию.
3. в наш век пара и электричества интернета и торрентов, нет смысла изобретать велосипед и до всего процесса создания мебели или иного изделия из дерева доходить самому. Есть множество информации как в текстово-картиночном виде, так и в видео формате, о том как и что надо делать. Как держать стамеску, как пилить, как строгать, как точить, как стать звездой и т.д. Поэтому есть смысл потратить пару недель и гигабайты трафика для изучения международного опыта. Если бы не всеобщая борьба с пиратсвом, я бы с радостью вам рассказал, что начинать поиски надо с http://rutracker.org/forum/index.php , но поскольку я законопослушный гражданин, то извините, давать ссылку на этот рассадник халявы я не буду, не просите. Видеоуроки практически все на английском языке, но понять, вернее увидеть суть, это не мешает. Главное при просмотре – не зазнаться и не начать думать, что раз вот этот парень в мониторе делает какую то деревянную вещь играючи, то и у вас сразу так же будет. Будет но не сразу и не так. Сначала будет более криво и менее красиво, несмотря на кажущуюся идентичность действий. Это нормально, со временем и у вас будет не хуже. Наверное. Но на данном этапе – главное понять основные приемы обработки. Поверьте на слово – без обучающего видео или книжек, вы бы потратили кучу материала, времени и возможно частей тела, на постижение этих самых основ. Кроме торрентов, вторым по значимости ресурсом является Форум от журнала Мастеровых – http://forum.woodtools.ru/index.php , хотя если вы любитель ”интерактивного“ обучения, в виде вопрос- ответ, то можете считать этот ресурс первым. Только маленький совет – прежде чем задать там вопрос, воспользуйтесь поиском или почитайте схожие темы. С весьма высокой вероятность 99%, что на ваш вопрос уже давали там ответ. Третья кладовая знаний, это http://woodtools.nov.ru/

3.1 Cреди уроков, обратите внимание на методы соединения шип-паз. http://rutracker.org/forum/viewtopic.php?t=1478267 Это наверное самое сложное с чем вам сначала придется столкнутся. Но это основной и на мой взгляд самый надежный метод крепления одних деталей к другим. В отличие от гвоздей и шурупов на поверхности не остается шляпок. В отличие от ”ламелельного“ , не требует специальных инструментов. Позволяет проводить ”сухую” сборку и проверять точность изготовления изделия в целом.

3.2 Другим методом сборки является, условно говоря “ламельный”. http://rutracker.org/forum/viewtopic.php?t=781096 Это когда между двумя деталями вклеивается специальной эллиптической формы деревяшка. Данное соединение менее прочное, но его очень любят профессионалы. Секрет в чрезвычайно высокой технологичности, при наличии соответствующего оборудования под названием “ламельный фрезер”. Не думаю что начинать надо с этого метода сборки. К нему вы всегда успеете прийти позже. Частным случаем “ламельного” соединения является соединение “на шканты” (ламели цилиндрической формы).
4. Cледующий этап выбор материала. На сегодня в магазинах можно купить ДСП/ЛДСП, МДФ, мебельный щит, строганную доску и нестроганную доску. Как разновидность досок – брус.

4.1 С ДСП, ЛСДП и МДФ нет смысла связываться при ручной и самостоятельной работе вовсе. Эти материалы были придуманны хитрыми технологами с подачи еще более хитрый маркетологов, чтобы удешевить массовое производство мебели. Отчасти соответственно этому массовому производству и возможностям материала и развивается нынешняя мода на мебель. Все плоское и из панелей. Края и кромки не закруглены. Если вам хочется такой мебели – проще купить. В любом случае соперничество с бригадой из 4-х человек, которые взяв исходный лист ЛДСП за 40 минут делают полностью готовый к сборке у заказчика шкаф-купе, вам не выиграть. Поэтому ”надо брать” другим внешним видом, другим материалом и другой текстурой.

4.2 Если рассматривать струганные и особенно нестругнанные доски, то вещь это хорошая, но требующая дополнительной обработки перед применением. Под обработкой имеется ввиду придание доске требуемой формы путем “убирания“ ненужного материала. Если длинну и ширину убрать не сложно путем отпиливания, то вот с приведением доски к нужной толщине путем обстругивания все не так весело. Это не проблема для тех, кто имеет опыт и инструменты, но для первого проекта вам это будет не по силам. Т.е. может быть и по силам, но затраты времени на придание доске нужной толщины будут настолько большими, что вам это дело быстро надоест. Ведь время и силы расходуются, а результата нет. Другая неприятность может быть в том, что ширина доски меньше чем вам надо. Опытные столяры склеивают (сращивают) несколько досок для получения нужной ширины. Но вам сделать эту операцию ровно и качественно не под силу. Тут нужен опыт, а еще лучше опыт дополненный рейсмусово-фуговальным станком.

Это не значит что не стоит доски совсем использовать. Просто если исходная доска не соответствует нуждам вашего изделия по толщине (т.е. толще чем вам надо) или ширине (уже чем вам надо) – лучше откажитесь от доски.

4.3 Остается так называемый “мебельный щит”.

Того кто придумал продавать эту штуку в магазинах надо премировать. Впрочем наверняка жизнь его премировала и он уже давно пьет мартини в шезлонге и лучах закатного солнца где нибудь в теплых краях. Для тех кто еще не знает – мебельный щит, это сращенные (склеенные) дощечки (их называют делянками), причем так качественно, что с расстояния в полметра только рисунок дерева выдает секрет что дощечек несколько. Дерево материал достаточно капризный и своенравный. Под воздействием влаги и в меньшей степени температуры, меняет свою форму. При определенном соотношении ширины к толщине, кусок дерева может заметно “скрутить“ и он потеряет первоначальную ”плоскую“ форму. Поэтому на практике, ширина досок ограничена. Только очень высококлассные мастера могут себе позволить использовать доски большОй ширины и/или толщины. Остальные довольствуются сращиванием нескольких дощечек. В мебельном щите, сращивание делянок выполнили за вас на заводе, и мало того, так еще древесину просушили, обессмолили (если это хвойник) и достаточно хорошо обработали (особенно если сравнивать с неструганной доской). В результате вам в руки попадает очень хорошая заготовка, весьма подходящей для изготовлениям мебели толщиной 18мм. Бывают еще 28мм и 40мм. Ширина и длинна бывает на все случаи жизни, что не может не радовать. Ну а вам останется только отпилить лишнее. Никаких строганий.

Самый распространенный мебельный щит из сосны. Сосна вообще самое распространенное дерево. Причина в быстром росте сосен, и в удобстве обработки. Сосна мягкая и достаточно податливая. Естественно у нее есть и недостатки. Первый – это мягкость. Т.е. ногтем необработанную сосну можно поцарапать легко. Поцарапать же ногтем дуб практически нереально. Второй недостаток – наличие сучков и не очень красивый рисунок (большой контраст между мягкими и твердыми волокнами) .
Впрочем это субъективно, так как многим сучки нравятся.

Мебельный щит, во всяком случае сосновый, бывают трех сортов АА, АБ и Б. АА это самый красивый вариант. Сучки в нем если и встречаются, то светлые и небольшие. Естественно стоит дороже. Б с сучками. АБ промежуточный вариант. Иногда мебельный щит бывает ”цельноламельный“, это когда он набран из нескольких досок одинаковой длинны. Т.е. доски не сращены по длине. Смотрится красивее, но лично я встречал цельноламельные щиты только дубовые, и не уверен что они бывают сосновые.

Купить мебельный щит можно на строительных рынках, в Кастораме, ЛеруаМерлен и подобных местах. При покупке есть смысл поперебирать щиты и выбрать наиболее подходящий вам по виду и менее потрепанный при транспортировке.

4.4 Если говорить о внешнем виде, то любые доски бывают радиального распила (это когда волокна параллельны друг другу и образуют рисунок похожий на зебру – ) и тангенциальный (когда рисунок волокон поход на размазанные круги как на фанере- ).

Тут кому что нравится, но с технической точки зрения, радиальный распил встречается гораздо реже (всего два раза на одно бревно). В мебельном щите могут встречаться делянки и радиального, и тангенциального распила рядом.

5. теперь поговорим о самом захватывающем этапе – выборе и покупке инструментов. Если вы любите мужские игрушки, то можно покупать все что понравится. Особенно циркулярные пилы и электрорубанки. Выглядит солидно и мощно, девки сразу падают в обморок.

Если подходить с практической стороны, и пытаться войти в столярку с минимальными затратами на инструменты, то есть смысл СНАЧАЛА ограничится минимально необходимым набором инструментов. Итак:

⁃ респиратор.
http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=859.0 , http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=2561.0

Как это не забавно, но на мой взгляд это самая необходимая вещь без которой не стоить начинать. Древесная пыль вещь весьма противная, а древесная пыль твердых пород еще и признана канцерогенной. Поскольку наше собственно здоровье это самая дорогая вещь которая у нас есть, то стоит озаботится защитой. Я не говорю что респиратор нужно носить постоянно. Но, при любой операции где появляется вышеупомянутая древесная пыль, нужно одевать респиратор. Это любая шлифовка, не важно ручной теркой или шлифмашинкой, пиление электропилой, работа с фрезером. Респираторы бывают разные, от садовых-поролоновых по цене пара десятков рублей, до профессиональных под маркой 3М с набором различных фильтров, в том числе и противогазовых, противолаковых, противочертикаких. Наверное золотой серединой является советский РПГ-67. Защищает как от пыли, так и от ядовитых испарений (лаки, краски, растворители). В нем можно нюхать ацетон – ничего не почувствуете. Если повезет с размером, то сидит на морде лица так удобно, что забываешь о его наличии.

⁃ очки.

http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=9275.0 , http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=904.0
Пыль и стружки, а также неожиданные осколки/мусор попавшие вам в глаз, запросто сделают вас если не инвалидом навсегда, то на время рыдающим идиотом с красными глазами. Поэтому – одевайте очки, маски или прозрачные щитки при любой работе, где что то может отскочить вам в глаз. Лучше перестраховаться, и одеть щиток при работе со стамеской, чем словить щепку прямо в глаз. Не стоит сразу покупать что то навороченное. Сначала надо понять что вам больше подходит. Вариантов примерно три:

Очки похожи на обычные, но вместо стекол у них пластик. Гибкий или ударопрочный. Достоинства – удобные и не громоздкие. Большинство моделей можно носить вместе с респиратором. Недостаток очков – пыль может залетать снизу и с боков.

Полумаска похожа на ”очки горнолыжника“ (которые на самом деле называют маской). Достоинства – гораздо эффективней защищают от облака пыли. Недостаток – легче запотевают и не всегда можно одеть вместе с респиратором.

Щиток – удобная и легкая вещь. Достоинства – можно носить вместе с респиратором, легко снимается (т.е. поднимается вверх). Недостаток – бликует когда свет сзади.

⁃ перчатки.

Вещь не настолько обязательная как респиратор и очки, но если вам лень тратить время на выковыривание заноз, то лучше их одеть. Также, одевайте перчатки при финишной обработке, поскольку жирные отпечатки пальцев после шлифовки поверхности вам будут не видны, зато могут проявится при покрытии морилкой или лакировке.

⁃ верстак.

Даже если вы думаете что можете без него обойтись, это не правда. Работа на табуретке грозит проблемами со спиной, а работа на столе проблемами с членам семьи. Есть мнение, что первым изделием должен быть верстак. Думаю это не так по двум причинам.

1- это более сложное изделие чем вам кажется.

2 – только поработав можно ощутит свои истинные потребности.
Поэтому сначала есть смысл купить складной верстак.

Не волнуйтесь, это не выброшенные деньги. Даже когда у вас будет хороший стационарный верстак, то этот “маленький” всегда можно использовать как подставку под очень длинномерные заготовки. Складные верстаки слишком легкие, и их надо утяжелять. Например гирей или двумя канистрами с водой литров на 10.

⁃ Ножовка.

если вы нетерпеливы и пропустили первые три пункта про выбор инструментов, то лучше отмотайте назад и прочтите. Нет смысла наступать на те ”швабры” которые можно запросто обойти и в результате иметь проблемы с своим собственным здоровьем. Итак, ножовка… скорее всего в доме уже есть ручная ножовка. Но также скорее всего зуб у этой ножовки крупный. Чем крупнее зуб, тем быстрее пилится дерево, но так же тем грубее распил. Грубый распил не смертелен. Этот “дефект“ можно исправить путем сошкуривания. Но чтобы сэкономить немало времени на исправление данного ”дефекта“, лучше прикупить ножовку с минимальным зубом. Т.е. с максимальным количеством зубьев на единицу длинны (дюйм). Конечно, пилить такой долго, но зато края ровные. Можно вместо ножовки купить ”японскую пилу“ с мелким зубом. Японская пила (http://www.rubankov.net/shop/CID_138.html) пилит на себя. Т.е. зубья у нее такой формы и заточки, что они вгрызаются в дерево когда вы тянете на себя. Традиционные пилы (т.е. европейские) пилят когда полотно идет от вас. У японцев вообще многие ручные инструменты работают ”на себя”. Кроме ножовок, в продаже так же бывают ”обушковые пилы“ http://www.wood40-shop.ru/index.php?productID=898. Достоинство ошубковых пил – более чистый и ровный рез. Недостаток – небольшая глубина пропила из за конструкции пилы. Основное назначение обушковой пилы, это выпиливание шипов и пазов. Если вы отсмотрели кучу видео по РАЗНЫМ методам изготовления шипов-пазов, и решили что хотите пилить свои шипы, то обушковая пила вам нужна.

⁃ Стамеска.

Это очень важный инструмент. Стамеской можно прорубать отверстия. Стамеской можно снимать небольшие участки материала. Стамеской (но только плохой) можно размешивать краску. Для начала вам понадобится минимум две стамески. Условно говоря – узкая и широкая.

Оптимальная ширина узкой 10 или 122 мм. Зависит от размеров изделий которые вы планируете.

Оптимальная ширина широкой 24 или 30 мм.

Обращаю ваше внимание, я сейчас говорю только о минимальном наборе стамесок. Потом вы соберете всю коллекцию. От 6 д о 35 мм. Но начать можно с двух. В этом случае вы закроете большинство потребностей. Узкой можно прорубать отверстия, подравнивать пазы или внутренние углы. Ширкой ровнять торцы или срезать участки.

⁃ шкурка для заточки стамесок.

http://rutracker.org/forum/viewtopic.php?t=845538
Раз у вас есть стамески (ну или хотя бы одна), то их в любом случае надо точить. С завода, даже самомо фирменного, стамески, да и другой ручной режущий инструмент вроде рубанков, выходит заточенным не по полной программе. Заточка, это придание режущей кромке оптимальной формы (угла) для резания материала. Задняя сторона стамески должна быть плоской, а передняя скошена под углом 30 градусов. Иногда бывает и 25. При заточке используют абразивные материалы, основным показателем которых является количество ”резцов“ на дюйм. Чем больше эта величина, тем ровнее и острее будет кромка режущего инструмента. Заточку производят постепенно, от меньшего числа абразива к большему. Каждый последующий проход улучшает качество режущей кромки. Профессионалы используют для заточки ручного инструмента (не только стамесок) абразивные японские камни с показателем 8000. Оружейники для своих сабель и мечей еще выше. Если у вас пойдет дело, то вам тоже такие понадобятся со временем. Но стоят они дорого, и на первоначальном этапе будут вам не доступны. Хорошим выходом является использование наждачной бумаги, с показателем зернистости до 1000. Кроме набора бумаги (180, 320,500,1000) вам также понадобится толстый черный маркер и кусок хорошего, ровного стекла. Набор нужен потому, что первый раз надо точить по восходящей, от грубой к мелкой. Однажды заточенную стамеску (и любой другой инструмент) не надо каждый раз точить по новой всеми ”номерами“. Если режущая кромка ровная и без зазубрин, то достаточно довести ее до кондиции 1000-ым номером буквально за пару минут.

⁃ Дрель или шуруповерт.

В хозяйстве у вас уже наверняка есть, но для изготовления мебели используется очень мало и только для навешивания дверных петель и прочей фурнитуры. Правда, если вы изберете вариант крепления различных деталей изделия друг к другу с помощью шкантов, то данный инструмент будет использоваться часто.Важным параметром при этом служит перпендикулярность отверстия поверхности детали, поэтому обзаведитесь кондуктором. Впрочем можно вместо дрели использовать фрезер с фрезой подходящего диаметра.

⁃ Ручной фрезер.
http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=944.0 , http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=11878.0 , http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=11199.0 , http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=4807.0 , http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=4099.0 , http://rutracker.org/forum/viewtopic.php?t=633452

Если вы хотите придать вешей мебели более красивый вид чем обеспечивает ДСП-шная технология прямых углов и кромок, то ручной фрезер ваш лучший помощник в этом. С его помощью можно скруглить кромки, скруглить углы, вырезать на поверхности узор, выбирать четверть, делать шипы и пазы, сверлить сквозные отверстия больших диаметров и наверняка много чего еще. Другими словами, это самый необходимый инструмент для начинающего столяра, если он (начинающий столяр) хочет иметь нечто большее чем банальный парралепипид из мебельного щита. Основные характеристики фрезеров это мощность, глубина погружения, диаметр цангового зажима, максимальный диаметр фрезы, и наличие/возможность использования дополнительных приспособлений. Если говорить о мощности, то теоретически чем она больше, тем лучше. Как бы за раз можно снять бОльшее количество материала. Но есть нюнас в работе с фрезером. И звучит он так ”если кромка обрабатываемой древесины подгорает, то уменьшите толщину выбираемого за один проход материала“. Т.е. достаточно вероятна ситуация, когда вы будете делать большее количество проходов, чем позволяет мощность вашего фрезера из за подгорания дерева. Правда надо сказать, что подгорание можно уменьшить с помощью более острых и качественных фрез, и с помощью содержания фрез в чистоте. Глубина погружения чем больше, тем лучше. Хвостовики у фрез не сильно длинные, и рекомендуется оставлять в цанговом зажиме не меньше половины длинны хвостовика. Поэтому запас хода лишним не будет, особенно при работе с шаблонами и копировальными втулками которые ”отъедают” эту глубину. Диаметр цангового зажима напрямую зависит от мощности фрезера. Т.е. у фрезерам с потребляемой мощностью менее 2000 ватт вы вряд ли встретите патрон на 12мм. Только на 8 м ми меньше. Вот тут вам придется хорошо подумать при покупке фрезера – нужен ли вам 12мм патрон или нет. Фрезы с 12 мм хвостовиком это фрезы с большим диаметров рабочей поверхности фрезы. Такие используются для изготовления филенки, вагонки, дверей и прочих узорчатых конструкций. В начале вашей деятельности такие изделия покажутся вам сложными, и вы вряд ли будете их пытаться изготовить. Но когда нибудь у вас возникнет потребность сделать например филенчатую дверку к тумбочке. Тут вам понадобится набор “фасадно-филенчатых” фрез .
Но диаметр их большой, хвостовик 12мм, необходимая мощность в районе 2000 ватт. Но это будет “когда нибудь потом”, А сейчас вам надо решить как быть. Вариантов два.

1 – купить не сильно мощный, не тяжелый фрезер с мощностью от 1000 до 1500 ватт, наплевав на возможность использовать с ним 12 мм фрезы, и использовать его для обработки кромок, вырезания узоров, отверстий и прочей “легкой” работы. При этом данный фрезер будет гораздо дешевле двухкиловаттного монстра. Ну а в будущем, когда дойдете до нужной кондиции, купите второй, мощный и могущий абсолютно все (почти все). Иметь два фрезера для разных нужд удобнее, чем один большой для всего. Если честно, то такой вариант более оптимален, хотя несколько дороже в долговременной перспективе.

2 -купить сразу самый мощный и навороченный ручной фрезер. Минус – много денег и сразу, и неизвестно пригодится ли его запас мощности в дальнейшем.

Но в любом случае при покупке фрезера вам надо проследить чтобы вместе с ним у вас была копировальная втулка. Это весьма удобное приспособление позволяющее вести фрезу точно по заданному шаблоном контуру. Какими бы крепкими не были ваши руки и высокой самооценка, вы никогда не сможете ровно провести фрезой по заданной криволинейной траектории. Поэтому используйте шаблон вырезанный из фанеры или МДФ и копировальную втулку. Тем более что зачастую этих самых криволинейных контуров на изделие надо несколько одинаковых. Лучше потратить 10 лишних минут на создание шаблона, чем жалеть о испорченной заготовке.

Еще одним полезным аксессуаром к фрезеру является циркуль, позволяющий вырезать больше круги. Параллельный упор вещь нужная, но его всегда можно заменить подходящим ровным бруском. Важное замечание – с фрезером нельзя работать в перчатках, о чем явно написано в инструкции. Если вы попадете в фрезу голой рукой, то вам оторвет небольшую часть руки (всего лишь), ну а если рукой в перчатке, то гарантирована ампутация или очень серьезные повреждения, ибо ткань или кожа перчатки намотается на фрезу и не даст отдернуть руку.

⁃ клей.
При все богатстве выбора столярных клеев, вам больше всего подойдет ПВА. Вернее столярный клей на основе ПВА. Время засыхания ПВА не очень короткое (около 15-20 минут), за это время вы сумеете принять меры по исправлению перекосов или иных ошибок при сборке. В то время как контактные клеии такой возможности вам не дадут. К тому же излишки клея ПВА легко удалить тряпочкой пока он не высох.

⁃ Строительный скотч.

Он же малярная лента. Используется для временного заклеивания поверхностей при лакировке на которые потом будет нанесен клей. Ввиду того, что клей к лакированной поверхности “пристает” хуже чем к чистому дереву, есть смысл оставлять островки непокрытого дерева в тех местах где будет склейка.

⁃ Ручная шлифовальная терка или шлифовальная машинка.
http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=12571.0 , http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=14675.0 , http://forum.woodtools.ru/index.php?topic=2022.0
Любую деревянную поверхность, каким бы качественным не был изначально мебельный щит, перед покрытием лаком или морилкой необходимо ошкурить. Ошкуривание производится номерами шкурки по восходящей, и если ваш мебельный щит не имеет больших царапин или иных дефектов, то можно начинать со 150 (и им же заканчивать, если в требовании к лаку/морилке указан этот номер). Если все плохо, то сначало у вас будет 100, потом 120, потом 150 и возможно 180. Для нанесения некоторых видов лаков (масла) даже 240 и 320. Ошкуривание процесс неромантичный и однообразный. Если ваш бюджет ограничен или вы любите возвратно-поступательные монотонные движения, то купите себе ручную терку. Если же вам жалко времени, то шлифовальная машинка ускорит процесс чуть ли не в десяток раз на больших поверхностях.

Шлифмашинки бывают разные…

Ленточная шлифмашинка предназначена для грубой и быстрой шлифовки больших поверхностей и номер ее ленты не бывает выше чем 120 (чего явно недостаточно для лакировки).

Дельта машинки хороши в углах и трудноступных местах, но рабочая поверхность у них маленькая.

Поэтому на первоначальном этапе потребуется либо вибро с прямоугольной подошвой, либо эксцентриковая машинка.

Вибро как правило дешевле и проще. У нее прямоугольная или квадратная подошва на которую липучкой или прижимами закрепляется обычная шкурка. Дешево и сердито. Недостаток – характер движения подошвы единобразный и поэтому для качественного шлифования вам надо самому постоянно менять траекторию. К тому же процесс шлифования по времени несколько более долгий чем при эксцентриковой. Да, и еще при долгой работе руки чувтсвуют себя не очень уютно. Но достоинство – низкая цена как самой машинки, так и шлифовальной бумаги. Не берите только шкурку на бумажной основе, она легко рвется.

Эксентриковая шлифовалка вращает тарелку со шкуркой и не проводит одним и тем же “резцом” по одному месту дважды, поэтому скорость и качество шлифования у нее выше. Но данная машинка как правило подороже и расходные материалы к ней также стоят больше, поскольку шлифовальная шкурка имеет на обратной стороне липучку и круги для пылеотсоса. Использование респиратора при шлифовании хоть ручной теркой, хоть любой шлифмашинкой обязательно, так как древесная пыль лихо липнет к внутренним поверхностям ваших любимых легких, даже если вы об этом и не догадываетесь.

Небольшое дополнение – если вы думаете что насадка на дрель с липучкой для шкурки спасет и вас, и отца русской демократии, то вы ошибаетесь. Во первых дрелью долго в таком положении работать неудобно, во вторых, если вы наклоните “шлифтарелку”, и она врежется краем в шлифуемую поверхность, борозда вам обеспечена.

⁃ угольник.

без хорошего столярного угольника вам придется несладко при разметке деталей. Школьный угольник тут не самый лучший помощник.

⁃ струбцины.

Тут действует правило – чем больше тем лучше. Струбцины бывают
С образные ,

F – образные ,

QuickLock ,

и некоторые другие виды.

С – образные самые простые, и дешевые. Поэтому, поначалу есть смысл понакупить их (штуки 4-ре 4х дюймовых). Поскольку за цену одной хорошей F- образной, можно купить три, а то и четыре дешевых и не брендовых С- образных. Ввиду того, что таже такой “небренд” как Stayer не в состоянии испортить С струбцину, можно брать что подешевле. В то время как F струбцина от Stayer перестала держать через три месяца очень щадящей эксплуатации – стерлись зубчики на обратной стороне рейки. Профессионалы же предпочитают фирменные QuickLock или F , поскольку для них время это деньги, а на зажатие С тратится больше времени. По началу вам это не критично, так что смело берите С. Когда станете великим мастером, любой струбцине найдется применение. Их много не бывает.

6. Лаки и краски. Покрытия бывают прозрачны е, непрозрачные, а также полупрозрачные. Непрозрачные это эмаль и масляные краски. Если вам хочется вида натурального дерева – это не ваш вариант. Полупрозрачные показывают структуру и рисунок дерева, но скрадывают ее. Некоторым этот эффект нравится. Но на мой взгляд, лучше обратить внимание на полностью (условно говоря) прозрачное покрытие. Если вы хотите придать дереву другой цвет, то используйте морилку.

Кроме морилок, есть еще всевозможные так называемые “эффекты”. По началу не гонитесь за многими эффектами, но обратите внимание на один их них, под названием “патина.“ Суть этого эффекта, в придании поверхности старого вида, путем затемнения определенных участков. Как правило это участки в углублениях или в углах. Ведь при длительной эксплуатации (десятки лет) поверхность деревянного изделия покрытого лаком несколько темнеет, но если открытых участков постоянно касаются руками, тряпками для протирки пыли, и т.д., то этот налет с открытых участков стирается, а вот в углублениях или углах остается. Патину в виде пасты наносят аналогичным образом – сначала намазывают всю поверхность, а потом тряпочкой или пальцем стирают лишнюю, и оставляют только там где этого требует художественный замысел.

Кроме создания самого изделия, его еще надо покрыть лаком или маслом, чтобы оно не только не пачкалось, но и выглядело эффектней. Можно сказать, что в природе нет покрытия, которое делает из соснового изделия аналог красного дерева. Наверное это хорошо “в долгосрочной перспективе“, но поначалу несколько расстраивает . Поэтому, не ожидайте от покрытия чего то сверхестественного. Внешний вид улучшится, но не намного. Как таковые, лакокрасочные материалы бывают разных типов.

⁃на нитро основе. Лаки серии НЦ стоят в каждом хозмаге. Достоинство – очень быстро высыхают. Но для вас это будет недостаток, если у вас нет опыта, то будет трудно нанести покрытие на большую поверхность ровно. К тому же воняет ацетоном.

⁃полиуретановые, часто двухкомпонентые. Достоинство – при использовании краскопульта и опыта, дают очень качественное покрытие. Но опять же, для вас на первоначальном этапе это минус. Во первых нет пневматического краскопульта и компрессора к нему (про электрические лучше забыть. Они годятся для окраски заборов, ибоне обеспечивают требуемую равномерность), во вторых нет того самого опыта (пока нет). Нанесение валиком тоже возможно, но материал (лак или морилка) себя полностью не проявит.

⁃щелак. Разведенное на спирту вещество любезно подготовленное для вас специальными китайским бабочками. Достоинство – очень глянцевое и твердое покрытие, повышает контраст изделия. Но методы нанесения трудоемки и муторны. Слоев надо десятки. По началу даже думать не стоит.

⁃маслянные. Как правило на основе льняного масла. Используются очень давно и материалов много, начиная от олифы и тунгового масла. Достоинство – обладает большим проникающим свойством чем другие материалы, потому, вид покрытия несколько иной, чем при других лаках. Наносится кистью или мягкой тряпочкой. Но при нанесении сильно пахнет и существует реальная опасность самовозгорания использованных кистей и тряпок. Так что надо быть осторожным и не забывать одевать противогазовый респиратор. Даже запах олифы для некоторых очень неприятен. Хотя неплохой материла для начинающих столяров.

⁃водные… как следует изх названия, в основе вода. Очень подходит для начинающих. Во первых, наносить можно валиком или кистью. Валиком при определенной сноровке легче добиться равномерного нанесения водной морилки на большие поверхности, чем тряпочкой при использовании маслянной морилки. Во вторых, не пахнет. В третьих сохнет не быстро, а значит можно не торопится. В четвертых, если у вас темная морилка, то при окрашивании большой поверхности, могут быть проблемы с наложением параллельных ”полос“. В этом случае можно разбавить морилку водой в соотношении 1:1, и первый, а то и второй слой делать разбавленной. А следующие слои уже не разбавленной. В этом случае ”заливка цветом” будет выглядеть ровнее. При выборе цвета морилки надо иметь ввиду, что дерево имеет плотные и менее плотные участки. Имено разный цвет и текстура этих участков дает нам рисунок дерева. Проблема в том, что плотные участки хуже впитывают любую морилку, из за чего, при использовании морилки темных цветов появляется эффект “инверсии”, когда те участки дервеа которые мы привыкли видеть более темными (плотные), становятся более светлыми. К недостаткам водных материалов относится меньшая проникающая способность морилок, и меньшая стойкость лаков к истиранию.

Итак, вроде бы “это все что я хотел сказать о войне во Вьетнаме“ (с) . Несмотря на то что написано много, все это не так сложно, тем более что тысячи, если не миллионы людей это делали, делают и будут делать. Так что, дерзайте, все у вас должно получится.

Первое свое изделие не покажу Но второе, сделанное с применением всего выше описанного вот –

Наконец -то собрал каретку. Она из фанеры, сверху кусок ламинированного МДФ, закрывает от стружки верхние ролики. Осталось точно отрегулировать, сделать снизу подшиник, который будет прижиматься к рельсе, и не давать падать каретке, врезать продольный профиль для поперечного упора, и можно работать. Получилось в крайнем заднем положении, до пилы расстояние в 109 см, как получится торцевать такие широкие заготовки, не знаю, будем пробовать.

Сейчас каретка держится за счет углублений в роликах, будет еще подшипник, который будет опираться на нижнюю сторону уголка. Станок получается чума – даже не знаю, нужен ли мне такой. Как и говорил сделал снизу поддержку подшипниками, плоховато видно со вспышкой. Паз в каретке решил не делать, а приспособить к ней INCRA Miter Express
Надо только немного переделать у Инкры плиты мдф – удлинить, чтобы они лежали на столе, когда каретка максимально откатывается назад. Пока просто ее прикрутил к каретке, держится Получилось достаточно точно, при откате назад алюминиевая инкровская направляющая выходит из паза, но потом попадает туда без проблем, ничего не задевает.

pinout: Я уже хвастался своим самодельным ленточником на старом форуме:

В работе

… может кому ещё пригодится такая идея.

Эксплуатирую его по полной программе – ясень, клён, дуб – на шпон и доски…

У.Джус: Можете ли поподробней рассказать об изготовлении Вашего лентопильного станка, или дать ссылку?

Спасибо.

pinout: Ребята, не обижайтесь, но ничего более детального нарисовать не смогу – нет времени этим заниматься. На чертеже вид слева показан без шкивов. И вообще не нарисованы другие металлоконструкции предназначенные для крепления стола и пр. Если будут вопросы – отвечу…

Эскиз конструкции ленточной пилы

Vladimir Romanov: 2 двигателя?

pinout: ага… По 0.55 КВт (3 фазы), 750 об/мин.

Спустя три года я добавил-бы: 750 об/мин – по ощущениям маловато. Я бы теперь поставил бы движки на 1000 об/мин. Кроме того, два двигателя дают большое преимущество при самодельном изготовлении: во-первых уже готовые подшипниковые узлы (причем неплохой жесткости), во вторых: позволяют в бытовых условиях изготовить шкивы с очень высокой точностью. Заготовки шкивов установленные намертво на валу двигателя обтачиваются по месту любым вращающимся режуще-абразивным инструментом. Т.о. достигается потрясающая точность и отсутствие как осевых так и радиальных биений…

Vladimir Romanov: А как их заставить работать согласованно? Я вначале подумал, что верхний двигатель нерабочий, нужен просто в качестве готового подшипникового узла, а работает только  нижний.

pinout: Они и так работают согласовано. И совершенно безразлично КАК роторы расположены друг относительно друга в момент пуска или работы.

Ещё несколько комментариев:

Обрезки трубы приварены к стойке. Узкие гайки приварены к резьбовой шпильке. Длинные гайки приварены к ползуну. Подъём/опускание осуществляется гаечным ключом  поочерёдно за обе шпильки. При этом вращение резьбовой шпильки преобразуется в движение ползуна.

Desti: Хватает жесткости одной балки? Я бы парочку поставил, а то рычаг на изгиб великоват получается.

pinout: Я сам до изготовления этого девайса, страдал фобией по поводу надёжности… Теперь могу сказать авторитетно: Квадратная труба 80мм – тройной запас прочности. И даже не сомневайтесь!

Дми-III-й: А я вот все хочу у вас порасспросить как на вашей пиле выполнены направляющие полотна, есть ли фотографии этого узла?

pinout: Направляющих НЕТ!

Как выяснилось: не очень-то они и нужны.

Дми-III-й: А насколько быстро можно подавать заготовку без направляющих полотна? Слетало ли полотно хоть раз?

pinout: Скорость подачи заготовки… как бы это сказать… скорость подачи формируется сама. Надо только обеспечить некоторое усилие на заготовку, а скорость будет зависеть от остроты пилы, высоты пропила, типа материала. Скажем так: это надо почувствовать. 10 миллиметровую фанеру пилит приблизительно со скоростью 1м за 10 сек. Дубовую доску 50мм около 2х минут за метр. Лента слетела всего один раз – это когда я уставший и  обессиливший допиливал дубовое полено вдрызг тупой Пиланой. Несколько раз рвалась – по тем же причинам. В случае пиления поленьев, у меня под столом предусмотрен ограничитель в виде подшипника на кронштейне. Если надо пилить толстые заготовки, я его прикручиваю снизу к столешнице. Если работы с менее габаритным материалом, то убираю – так пила целее и шуму меньше.

Дми-III-й: Подшипник на кронштейне прижимается к тыльной части полотна? Понравилась ваша конструкция с двумя двигателями, хочу ее попробовать повторить на даче если к лету подберу пару подходящих асинхронников, но думаю сделать что-то  поворотно-универсальное т.е. чтобы полотно можно было разворачивать горизонтально и без стола для бревнышек и вертикально с прикрученным столом для всего остального.

pinout: Да, подшипник прижимается к тыльной стороне полотна. Я сам поначалу планировал сделать универсальную (вертикально-горизонтальную) ленточку. Т.е. столярную пилу и мини-пилораму в одном флаконе. Потом убедившись что девайс получается не слишком лёгкий (около 50 кг), водрузил на пьедестал в вертикальном положении и больше не рыпался. Просто сделал стол длиной 2 метра (из ДСП-шной дверцы от шкафа) и такой-же длины боковой упор. Брёвнышки длиной до 1.5м вполне удобно распускать.

SerzhSA: А шкивы готовые взяли или пришлось что-то приспосабливать?

pinout: Шкивы выпиливаем лобзиком из 18-ти мм фанеры,  устанавливаем на вал двигателя. Запускаем двигатель и подручными средствами (резцами, УШМ с наждачкой) доводим до круглого состояния. Делаем канавку на шкиве (либо резцом, либо фрезером, либо чем в голову придёт). В эту канавку натягиваем/вставляем клиновидный ремень подходящей длины (например от автомобиля). Лучше брать импортные ремни – они ровнее. Доводим ремень при помощи УШМ до небьющего состояния.

Vladimir Romanov: Стол длиной 2 метра? Т.е., его каждый раз при замене полотна снимать приходится?

pinout: Стол длиной 2 метра действительно приходится снимать каждый раз при замене полотна (открутив 3 винта). Лично я не считаю это неудобством, поскольку редко меняю полотна. Сейчас у меня стОит 12мм полотно от Деволт. Его и использую практически для всех столярных работ.

У.Джус: Диаметр шкивов подбирается исходя из имеющегося ремня? Как согласовать шкивы с длинной ленточного полотна? Спасибо.

pinout: Клиновидные ремни характеризуются помимо типа профиля ещё и длиной. Как мне сказали на фирме, длина ремня меряется по его средней линии, т.е. если его разрезать и  разложить на линейке, это и будет его длина. Формулу длины окружности в школе учили все. По длине ремня расчитываем диаметр шкива. Дальше не сложно привязать длину пилы к диаметру шкивов и расстоянию между их центрами.

L=pi*D+ 2*H

L-длина полотна

D-Наружный диаметр шкива

H-Расстояние между центрами шкивов.

База в сборе.

Диаметр подошвы 80 мм, по срезанным сторонам 60 мм. Высота стоек 95 мм, диаметр стоек 8 мм. Все (кроме стоек) сделано из дюраля марки АФЗ (А Фиг Знает). Насобирал разных обрезков, из них и слепил. На стойках присутствует небольшой люфт (0,05 мм). Не мешает. На левой стойке стоит фиксатор – боковой маховичок и сверху маховичок точной подачи. Если ослабить верхний фиксатор, то свободный ход будет ограничиваться болтом точной регулировки, который упирается в подошву. Т.е. реализуется три режима работы: каретка зафиксирована, но допускается регулировка погружения механизмом точной регулировки; полностью свободный ход при выкрученной в верхнее положение шпильке точной регулировки и ослабленным фиксатором; свободный ход с ограничением глубины погружения, когда регулировочная шпилька упирается в подошву. Можно было и еще извратиться с револьверным ограничителем глубины, но ИМХО и этих режимов хватает вполне. Вот где то так.

Комплект деталья

Маховички крупным планом

В сборе. Готов к работе.

Барабанная шлифовалка из сверлильного станка

Особо комментировать нечего, все понятно из фотографий…

Сам барабан сделан из шести колец 12 мм фанеры. Кольца вырезаны сверлом-кругорезом и стянуты между собой шпилькой Ф8. Наждачка на полотняной основе. Наклеена “Моментом”. Диаметр барабана с наклееной наждачкой – 62 мм.

Основание сделано из трех слоев 12 мм. фанеры. В нем предусмотрена система пылеотсоса (из-за чего и получилось три слоя). Выглядит так:

Нижний слой с патрубком

То же самое, но с другой стороны

Средний слой с каналом под пылеотвод. Большое отверстие Ф90.

Верхний слой. Диаметр отверстия – 70 мм.

Нижний и средний слой в сборе.

Рабочее положение.

В нижний слой вкручены мебельные гайки для крепления приспособления к станку.

И даже красивые болтики подобрал. В прошлой жизни они были регулируемыми ножками от офисного стола.

Полный комплект.

]]> http://kb.woodtools.ru/2010/04/01/barabannaya-shlifovalka-iz-sverlilnogo-stanka/feed/ 0